معرفی پروژه
در سال ۱۴۰۳، یکی از خطوط تولید واقع در تهران، شهرک صنعتی فیروزکوه بهصورت کامل تحت پروژهی اجرای رزین پلی استر برای کف صنعتی توسط تیم «مانا صنعت درین» قرار گرفت. محیطهای تولیدی با رفتوآمد لیفتراک، تماس مواد شیمیایی، شستوشوی مداوم و تغییرات دمایی روبهرو هستند؛ بنابراین کف باید هم مقاوم باشد و هم نظافتِ سریع و ایمن را ممکن کند. هدف این پروژه ایجاد سطحی براق، یکدست و بادوام بود که بتواند استانداردهای بهداشت صنعتی و الزامات ایمنی را پوشش دهد و در عینحال هزینههای نگهداشت را کاهش دهد.
پیش از شروع کار، با کارفرما دربارهی شرایط بهرهبرداری، محدودهی توقف خط، حساسیتهای کیفی و برنامهی نظافت روزانه گفتوگو کردیم. بر همین اساس، طرح اجرایی بهگونهای تنظیم شد که کمترین وقفه را در تولید ایجاد کند و پس از اجرا، امکان بازگشت سریع به مدار عملیات فراهم باشد.
چرا رزین پلی استر برای این کارخانه انتخاب شد؟
انتخاب سیستم رزینی باید بر اساس واقعیتهای بهرهبرداری انجام شود. رزین پلی استر در این پروژه بهدلیل ویژگیهای زیر برگزیده شد:
زمان کیور کوتاه و امکان بهرهبرداری سریع پس از اجرا.
پایان کار براق و یکنواخت که نظافت روزانه را بسیار ساده میکند.
مقاومت مناسب در برابر سایش و تردد چرخدار (لیفتراک و پالتجک).
هزینهی تمامشدهی رقابتی نسبت به برخی سیستمهای جایگزین.
قابلیت اجرای لایهی ضدلغزش در مسیرهای پرتردد یا مرطوب.
برای نواحی در معرض مواد شیمیایی خاص یا شوک حرارتی، راهکارهای مکمل هم بررسی شد تا عمر مفید سیستم افزایش یابد. رویکرد ما همیشه انتخاب ترکیب صحیح لایهها بر اساس شرایط واقعی سایت است، نه صرفا یک نسخهی ثابت.
آمادهسازی بستر؛ مهمتر از هر چیز
موفقیت هر کف رزینی از آمادهسازی بستر آغاز میشود. در این پروژه:
تست رطوبت و چسبندگی انجام شد تا ریسک بلندشدگی به حداقل برسد.
ساب و برداشت آلودگیهای سطحی برای ایجاد پروفایل مناسب چسبندگی صورت گرفت.
شیارزنی و درزگیری ترکهای مویی و درزهای انبساط با مواد همخوان انجام شد تا از نفوذ رطوبت و آلودگی جلوگیری شود.
نقاط سست یا پوک ترمیم موضعی شدند تا لایهی رزینی روی سطحی پایدار بنشیند.
فرآیند اجرای رزین پلی استر
پرایمر نفوذی: برای قفلشدن رزین در منافذ بتن و رسیدن به چسبندگی یکنواخت.
لایهی میانی (ملات رزینی): جهت یکنواختسازی ناهمواریها و افزایش مقاومت فشاری و خمشی.
تاپکوت پلی استر براق: با ضخامت طراحیشده، مقاوم در برابر سایش و قابل شستوشو.
افزودنی ضدلغزش در مسیرهای مرطوب یا رمپها برای ایمنی بیشتر.
نشانهگذاری و مارکینگ مسیرها (در صورت نیاز کارفرما) برای تفکیک خطوط تردد و مناطق ایست.
در تمام مراحل، کنترل کیفیت شامل اندازهگیری ضخامت لایهها، آزمون چسبندگی نقطهای و بازرسی بصری انجام شد تا سطحی بدون موج و حباب حاصل شود. برنامهی اجرا بهصورت شیفتی تنظیم شد تا زمان توقف خطوط تولید به حداقل برسد.
چالشهای پروژه و راهحلها
گردوغبار محیط صنعتی: با برنامهی سابزنیِ مرحلهای و جمعآوری صنعتی، آلودگی معلق کنترل شد.
دسترسی به نواحی پرتردد: اجرای مرحلهای و تحویل بخشبخش، امکان تداوم عملیات کارخانه را فراهم کرد.
اختلاف دمای شب و روز: با انتخاب زمانبندی مناسب برای کیور، یکنواختی سطح حفظ شد.
نتیجهی نهایی؛ 7 مزیت ملموس برای کارفرما
درخشش و یکدستی سطح که تصویر حرفهای از کارخانه ارائه میدهد.
نظافت سریعتر و کاهش چسبندگی گردوغبار به سطح براق.
ایمنی بالاتر بهخاطر امکان افزودن بافت ضدلغزش در مسیرهای خیس.
دوام در برابر تردد لیفتراک و افت کمتر کیفیت در گذر زمان.
کاهش هزینهی نگهداشت بهدلیل مقاومت بهتر در برابر سایش و نظافت سادهتر.
بازگشت سریع به تولید بهواسطهی زمان کیور کوتاه.
امکان تعمیرات موضعی بدون نیاز به جمعآوری گستردهی کف.
نگهداشت و توصیههای پس از اجرا
برای حفظ کیفیت سطح:
از شویندههای خنثی استفاده شود و اسیدی یا قلیاییِ قوی محدود گردد.
تی و اسکرابر با پد مناسب بهکار رود تا خراشهای ریز ایجاد نشود.
در مسیر لیفتراک، لاستیک تمیز و عدم کشیدهشدن پالت رعایت شود.
پایش دورهای و ترمیم نقطهای در صورت نیاز انجام گیرد.
این توصیهها، عمر مفید کف را افزایش میدهد و ظاهر براق آن را پایدار نگه میدارد.
هنوز دیدگاهی ثبت نشده است.